液压起重机之所以能在工程建设、物流搬运中扛起数十吨重物，关键在于其科学的结构设计 —— 从承载整机的底盘到传递动力的液压系统，六大核心模块相互配合，既保证了起重作业的稳定性，又兼顾了操作的灵活性，共同构成重载作业的 “力量骨架”。
底盘系统是液压起重机的 “根基”，承担着支撑整机与移动作业的双重功能。根据应用场景不同，分为轮胎式、履带式两种主流类型：轮胎式底盘配备 6-12 个大直径工程轮胎，胎面采用抗磨花纹，适配公路、工地等平整路面，最小转弯半径仅 8-10 米，短途转场无需拖车；履带式底盘则通过履带与地面接触，接地比压低至 0.15MPa，能在泥泞、崎岖场地行驶，适合野外基建作业。底盘还集成了车架、驱动桥与制动系统，车架采用高强度钢材焊接，关键部位加装加强筋，可承受整机自重与起重载荷的双重压力。
回转机构是实现起重机 “转身” 的核心，让吊臂能 360° 灵活旋转。它由回转支承、回转马达与减速箱组成：回转支承采用大型滚珠轴承，外圈固定在底盘上，内圈连接上车部分，可承受径向、轴向双重载荷；液压回转马达输出动力，经减速箱降低转速、提升扭矩后，驱动内圈缓慢旋转，旋转速度可通过液压阀无级调节，最低可达 0.5r/min，确保重物转运时平稳无晃动。部分高端机型还配备回转定位装置，能精准停留在指定角度，误差不超过 1°。
吊臂结构是液压起重机的 “手臂”，直接决定起重高度与作业半径。主流采用多节伸缩臂设计，材质为高强度合金钢材，单节臂厚度 8-15mm，通过内外嵌套实现伸缩 —— 小型起重机通常为 3-4 节臂，最大起升高度 20-30 米；大型起重机可达 5-6 节臂，起升高度超 50 米。吊臂伸缩依赖液压油缸驱动，油缸活塞杆采用镀铬处理，防锈且耐磨，伸缩速度可控制在 0.2-0.5m/s，配合臂头的滑轮组，能将液压动力转化为向上的起重拉力。
液压系统是起重机的 “动力心脏”，负责传递起重所需的强大能量。核心包括液压泵、液压油缸、控制阀与液压油管路：液压泵将发动机动力转化为液压能，输出压力可达 25-35MPa；起重油缸（主油缸）直径通常 150-300mm，通过高压油推动活塞杆伸出，带动吊臂升降，单根油缸最大推力可达 100 吨以上；控制阀则像 “开关”，精准调节液压油的流量与方向，实现吊臂伸缩、回转、变幅等动作的无级调速。系统还配备溢流阀、液压锁等安全元件，超载时溢流阀自动卸压，突发停电时液压锁锁住油缸，防止吊臂坠落。
吊具装置是起重机与重物接触的 “抓手”，根据载荷类型分为吊钩、抓斗、电磁吸盘等：吊钩采用高强度合金钢锻造，表面经热处理强化，额定起重量从 5 吨到 200 吨不等，钩口处装有防脱棘爪，防止重物滑落；抓斗适用于散货搬运，通过液压驱动开合，可抓取煤炭、砂石等物料；电磁吸盘则利用电磁力吸附钢铁类重物，断电时配备永磁装置，避免重物掉落。
安全防护系统是重载作业的 “守护者”，涵盖多重保护机制：力矩限制器实时监测起重载荷与作业半径，超载时自动切断动作并报警；高度限位器防止吊臂升过极限位置；防倾翻传感器在机身倾斜超过 3° 时触发制动；此外，驾驶室还配备安全带、防坠护栏，作业时声光警示装置持续提醒周边人员，全方位保障人、机、货安全。
从底盘的稳定支撑到液压系统的动力传递，再到安全系统的全面防护，液压起重机的六大结构模块环环相扣，既解决了 “举得重” 的核心需求，又兼顾了 “转得灵”“停得稳” 的操作要求。这种结构设计不仅让重载作业成为可能，更通过精细化的功能分工，让数十吨重物的起吊、转运变得精准可控，成为工程建设中不可或缺的 “力量担当”。
简体中文
English
