作为集装箱堆场的核心搬运设备，轮胎吊的工作流程围绕 “安全、高效、精准” 构建，从集装箱抓取到最终堆存，形成一套包含 5 个关键环节的标准化作业闭环。每个环节既相互独立又紧密衔接，确保单箱处理时间控制在 3-5 分钟内，适配港口、物流园等高频转运场景。
作业前准备：设备状态与场地确认是安全作业的基础。操作人员需先完成设备自检：检查轮胎气压（标准 8-10bar）与磨损情况，确保无鼓包、裂纹；查看液压油液位与温度（正常 30-50℃），检查管路接口无渗漏；测试吊具升降、旋转（±90°）及侧移动作，确认限位开关能在极限位置自动停机；同时通过堆场管理系统获取作业任务单，明确待吊集装箱的箱号、位置及堆存目标区。若作业场地有积水（深度超 5cm）或障碍物，需先清理；风力超过 10m/s 时，需开启防风锚定装置，避免设备晃动影响承载。
移动对位：精准抵达待吊位置是高效作业的关键。轮胎吊通过多轮转向系统灵活行驶，根据任务单指引，以 5-8km/h 的时速驶向待吊集装箱。接近目标时，降至 3km/h 以下低速行驶，操作人员通过驾驶室全景视野与吊具下方的激光对位传感器，调整车身位置 —— 使吊具中心与集装箱中心偏差控制在 10cm 内。若待吊集装箱位于堆垛中层，需先将上层集装箱临时移至相邻空位（即 “翻箱作业”），此时需严格控制吊具升降速度（0.2m/s），避免碰撞周边集装箱。某港口数据显示，熟练操作人员的对位时间可缩短至 1 分钟，比新手快 50%。
抓取锁定：稳固夹持集装箱直接关系承载安全。对位完成后，操作人员操控吊具缓慢下降，使吊具四角的锁头对准集装箱角件孔。当锁头完全插入角件后，启动液压锁紧装置，3 秒内完成锁闭，同时称重传感器实时反馈货物重量 —— 若超过额定承载（如 45 吨级轮胎吊超重 10%），系统会自动报警并切断起升动作。抓取空箱时，吊具离地高度控制在 1.2 米；抓取重箱时降至 0.8 米，防止起升过程中货物晃动。此外，锁闭后需停留 2-3 秒，确认锁头指示灯显示 “锁紧到位”，避免因锁闭不严导致集装箱坠落。
转运行驶：平稳输送至目标区域需平衡速度与安全。重箱转运时速不超过 10km/h，空箱不超过 15km/h，转弯前提前减速至 5km/h 以下，通过方向盘与转向手柄协同调整车轮角度，最小转弯半径可控制在 6 米内。行驶过程中，操作人员需持续观察周边环境，与堆场调度员保持无线电沟通，避开行人与其他设备（如集卡、叉车），与周边堆垛保持至少 0.5 米安全距离。若转运路线存在坡度（不超过 5°），需调整车速，避免液压系统负荷过大，确保集装箱始终保持水平状态，倾斜角度不超过 1°。
堆存落箱：精准放置完成作业是流程的最后环节。抵达目标堆存区后，操作人员根据堆场规划（如重箱放底层、空箱放高层，同批次集装箱集中堆放），调整吊具高度与旋转角度，使集装箱对准堆垛空位。落箱时采用 “慢降” 模式，速度控制在 0.1-0.2m/s，当集装箱底部距离下层集装箱（或地面）10cm 时，暂停 1 秒确认对位精度，随后缓慢放下。落箱完成后，启动吊具解锁装置，待锁头完全收回后，操控吊具上升至安全高度（1.5 米以上），驶离堆存区，准备下一循环作业。同时，操作人员需在管理系统中更新集装箱位置信息，确保堆场库存数据实时准确。
从作业前准备到堆存落箱，轮胎吊的工作流程通过标准化操作与智能辅助设备，实现了 “对位准、抓取稳、转运快、堆存精” 的作业目标。这套流程不仅保障了单次作业的安全高效，更通过各环节的无缝衔接，支撑起堆场单日数千箱的吞吐量需求，成为集装箱物流中不可或缺的核心环节。
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